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La notizia curiosa viene da Dortmund-Eving dove Siemens Mobility ha aperto il primo centro di manutenzione ferroviaria digitale, il Siemens Mobility RRX Rail Service Center, che pone la stampa 3D FDM di Stratasys alla base delle operazioni di manutenzione.

Secondo quanto riportato da 3D Printing Creative, Siemens Mobility ha infatti eliminato la necessità di inventario di alcune parti sostitutive, ha ridotto il tempo di fabbricazione di queste parti fino al 95% e ora è in grado di rispondere a tutte le richieste interne e a quelle dei clienti senza problemi.
Si stima che saranno circa un centinaio i treni che entreranno nel RRX Rail Service Center di Siemens Mobility ogni mese.

L'alto livello di produttività rende critica la supply chain che la supporta e richiede quindi soluzioni di fabbricazione robuste, in grado di soddisfare l'ampia gamma di esigenze dei clienti in modo rapido ed economico. Di conseguenza, l'azienda ha investito in una stampante 3D Stratasys Fortus 450mc Production per produrre, su richiesta, parti sostitutive e strumenti.

Per Michael Kuczmik, Capo della fabbricazione additiva dell'Assistenza clienti di Siemens Mobility "La fabbricazione additiva Stratasys FDM svolge un ruolo fondamentale, in quanto ci consente di ottimizzare le parti di ricambio con cicli di vita più lunghi, costi ridotti e tempi più brevi che mai".

Kuczmik sostiene che la capacità di stampare in 3D parti sostitutive personalizzate on-demand abbia aumentato la flessibilità nel soddisfare le richieste: "Ogni treno deve essere sottoposto a manutenzione diverse volte in un anno. Come si può immaginare, tutti i nostri clienti vorrebbero che questo processo fosse il più rapido possibile; tuttavia, si aspettano il massimo livello in termini di dettaglio, sicurezza e qualità nel nostro lavoro. Dobbiamo inoltre considerare i lavori non pianificati o dell'ultimo minuto e se si osservano i diversi modelli di treni e le aziende a cui offriamo i nostri servizi di manutenzione, tutto questo richiede una grande quantità di soluzioni personalizzate. È qui che entra in gioco la nostra Fortus 450mc, che ci offre la capacità di produrre parti di produzione uniche in modo rapido ed economico".

In precedenza Siemens si affidava a metodi tradizionali come la fusione per soddisfare i requisiti dei clienti. Per produrre una parte finale personalizzata con la fusione occorrevano circa sei settimane, con tempi di lavorazione lunghi per i clienti e costi non sostenibili per la produzione di parti uniche. Per rendere conveniente il processo dal punto di vista economico, era necessario produrre grandi volumi con il conseguente aumento delle parti obsolete.

Tina Eufinger, Sviluppo aziendale, Fabbricazione additiva, Siemens Mobility Division, dice che "Grazie alla Fortus 450mc siamo in grado di stampare in 3D le parti di ricambio in poche ore. Parti la cui produzione richiedeva 6 settimane, ora possono essere prodotte in sole 13 ore. Nel giro di una settimana possiamo iterare e ottimizzare il progetto nonché stampare in 3D una parte di produzione finale personalizzata. Tutto questo ci ha permesso di ridurre il tempo di fabbricazione di ogni parte fino al 95%, per cui la nostra capacità di rispondere ai clienti è cresciuta".

L'articolo completo può essere letto cliccando qui.

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